Ремонт кабин и кузовов

Ремонт кабин и кузовов

Коррозионные разрушения — это основной вид износа металлического кузова и кабин. Здесь имеет место электрохимический тип коррозии, при котором происходит взаимодействие металла с раствором электролита, адсорбируемого из воздуха.

Особенно сильно развивается коррозия в труднодоступных для очистки местах, где периодически попадающая в них влага сохраняется длительное вре мя, и, в связи с повышением температуры окружающей среды, происходит интенсификация реакции окисления.

Коррозионные разрушения встречаются также в результате контакта стальных дета лей с деталями, изготовленными из дюралюминия, пластмассы, влажной древесины и других материалов.

Трещины возникают в результате усталости металла, нарушения технологии обработки металла, применения низкого качества вали, дефектов сборки узлов и деталей, недостаточной прочности конструкции узла, а также в подверженных вибрации местах.

Разрушения сварных соединений происходят в результате некачестве нной сварки, воздействия коррозии, вибрации и нагрузок при нормальной эксплуатации автомобиля либо в результате аварийных повреждений.

Механические повреждения (вмятины, перекосы, разрывы и т. д.) являются следствием перенапряжения металла в результате ударов и изгибов, а также вследствие непрочного соединения деталей.

а Рис.1. Характерные повреждения : а —цельнометаллический кузов автомобиля : 1 — передний и задний проемы ветровых стекол; 2 — дверные проемы; 3 — стойки под крышу; 4 — передние и задние лонжероны; 5 — левый и правый пороги основания; 6 — днище; 7—левый и правый задние брызговики 8 — нарушение геометрических размеров; 9 — верх и низ соответственно левого и правого задних брызговиков; 10 — левый и правый передние брызговики ; б — кабина грузового автомобиля: 1 — разрушение сварочных швов;2 — разрывы;3 — вмятины и выпучины;4 — прогиб и перекосы стоек;5 — пробоины;6 — коррозия;7—трещины Технологический процесс ремонта кузовов и кабин.

Технологический процесс ремонта кузовов и кабин в сборе включает разборку, полное или частичное снятие старой краски, дефе ктовку, ремонт составных частей или их замену, сборку, окраску и контроль качества.

Разборку кузовов и кабин выполняют в два этапа. Это демонтаж всех деталей и сборочных единиц, установленных с внутренней и наружной сторон кузовов и кабин, с последующей разборкой корп уса для ремонта после удаления старого лакокрасочного покрытия и выявления всех его дефектов. Так как в большинстве случаев цельнометаллические корпуса кузовов и кабин являются неразъем ными (соединены сваркой), то полную разборку корпуса на панели и детали не производят. Ее выполняют только до такой ст епени, чтобы имелась возможность произвести дефектацию и при необходимости заменить или отремонтировать элементы корпу са, образующие каркас. В зависимости от экономической целесообразности ремонта кузовов и кабин применяют различные способы устранения имею щихся на их поверхностях дефектов.

Наибольшую трудоемкость и стоимость ремонта кузовов и кабин составляют работы по устранению дефектов на их цельнометалл ических сварных корпусах.

Ремонт корпуса кузова, имеющего разли чные дефекты, предусматривает правку панелей, удаление по врежденных участков корпусов, устранение трещин и разрывов, крепление ДРД на места удаленных панелей, проковку и зачистку старых швов, окончательную правку и рихтовку поверхностей.

Неровности в панелях выравнивают напылением пор ошковых пластмасс или эпоксидными композициями. Д ля выравнивания вмятин в труднодоступных местах применяют Инструмент различной формы (рис.2). В отверстие внутренней панели вставляют отогнутый конец оправки и ударами молотка по ее рукоятке выравнивают помятую поверхность. Для устранения не глубоких пологих вмятин в ней сверлят отверстие диаметром 6 мм, в которое вставляют стержень с изогнутым концом и вытягивают вогнутую часть панели до нормального ее положения. Затем отвер стие заделывают припоем или эпоксидной композицией.

Рис. 2. Набор инструментов для удаления вмятин: 1...6 — молотки; 7 и 8 — киянки; 9... 16 — оправки (ложки) Правка панелей с аварийными повреждениями предусматривает работы по вытягиванию, выравниванию, выдавливанию и выкола чиванию деформированных частей кузова или кабины для придания им первоначальной формы и размеров. При выполнении этих операций необходимо, чтобы растягивающее усилие было приложе но под тем же углом, под которым была приложена сила, вызвавшая повреждение. Чтобы растяжение было регулируемым, напро тив точки приложения растягивающей силы должна быть приложена противодействующая сила. При выполнении этих работ необходим контроль за процессом растяжения, а также за возможными попутными деформациями, вызванными растягивающим усилием.

Правку аварийных кузовов и кабин выполняют на стендах (рис. 3) с использованием комплекта приспособлений (рис. 4). Усилия растяжения и сжатия создают рабочими цилиндрами 1, 3 (рис. 3), в которые жидкость поступает от насоса. Для правки кузов 4 устанавливают на подставки 6, которые закреплены на фундаментной раме 2. На подставки опираются силовые поперечные трубы, которые губками зажимов закрепляют за ребра жест кости порогов кузова.

Крепление последнего к раме выполняют расчалочными приспособлениями 5. Предварительной правкой устраняют глубокие вмятины (рис. 4, б), изгибы (рис. 4, в) и перекосы (рис. 4, г). Так как в процессе правки могут образо ваться трещины или разрывы, которые в дальнейшем необходимо устранить, правку проводят перед сварочными работами.

Удаление поврежденных участков кузовов и кабин выполняют газ овой резкой, электрифицированным фрезерным инструментом или пневматическим резцом.

Преимущества пневматического резца – это высокая производительность труда (0,08…0,1 м/с) по сравнению с газовой резкой (0,02м/с) и лучшее качество кромок в местах вырезки.

Дефектные участки размечают с помощью шаблонов и мела , а затем удаляют. При удалении дефектных участков кузова или кабины необходимо предохранять корпус от искажений геометрии из-за ослабления его жесткости и под действием собственной массы.

Трещины и разрывы в корпусе кузовов и кабин устраняют полуавтоматической дуговой сваркой в среде углекислого газа или газовой сваркой. При ремонте отдают предпочтение сварке в среде углекислого газа, так как производительность этого процесса и качество сварного шва выше.

Сварку осуществляют полуавтоматами, питающимися от источников постоянного тока обратной полярности силой 40 А и напряжении 30 В, используя для этого электродную проволоку Св-08ГС или Св-08Г2С диаметром 0,7 мм. Для ограничения распространения трещины в процессе сварки ее концы необходимо засверлить сверлом диаметром 8 мм. Газовой сваркой устраняют трещины и разрывы в панелях, изготовленных из листовой стали толщиной 0,5...2,5 мм, горелками ВСМ-53 или ГС-53 с наконечниками № 1 (для листов толщиной В,5... 1,5 мм) и № 2 (для листов 1,0...2,5 мм), используя для этого проволоку Св-08 или Св-15 диаметром (0,5Л + 1) мм, где h — толщина свариваемого металла. Чтобы деталь при нагреве не потеряла ивою форму, вначале производят сварку в отдельных точках с интервалом 10... 30 мм, а затем по мере необходимости отдельные участки проваривают сплошным швом от концов трещины к середине. Рис.3. Стенд для правки кузова легкового автомобиля: 1,3 — рабочие цилиндры; 2 — рама; 4 — кузов; 5 — расчалоч ное приспособление; 6 — подставка Изготовление дополнительной ремонтной детали начинают с правки стального листа, его раскроя и резки заготовок по разметке. После его деталь загибают или формуют на специальном оборудовании, готовые детали обрезают, сверлят, правят и зачищают.

Материалом для изготовления ремонтной детали является тонколистовая холоднокатаная малоуглеродистая сталь толщиной 0,7... 1,5 мм. Рис. 4. Приспособления для выполнения правки деформированного участка кузова: а — комплект приспособления для устранения перекосов и перегибов; б , в и г - использование приспособлений при правке; 1 - оправка для вытягивания вогнутых деталей; 2 и 3 —самозакрепляющиеся гидравлические зажимы; 4 - оправка с зубцами для захвата выпрямляемой панели; 5 - насос; 6 - двойной захват; 7 – натяжной цилиндр с вытягивающим устройством; 8 – натяжной цилиндр с захватами; 9 – правильное устройство Проковка и зачистка сварных швов необходима для упрочнения места сварки и придания ему требуемого профиля. Ее выполняют пневматическим молотком при помощи комплекта поддержек и бойков. После проковки места сварки зачищают абразивным кругом, установленным в пневматических или электрических пере носных машинках.

Окончательная правка и рихтовка панелей кузовов и кабин пред назначена для обеспечения точности сборки и удаления мелких вмятин и выпучин, оставшихся на поверхностях.

Рихтовку выпол няют пневматическим рихтовальным устройством или вручную.

Устраняют повреждения сваркой.

Ремонт оборудования и механизмов кузова и кабин. К арматуре кузовов и кабин относятся стеклоподъемники, зам ки, ограничители дверей, петли дверей, капота и т. п.

Стеклоподъемники могут иметь следующие дефекты: трещины и обломы деталей; перекос и деформацию обойм, рамок и направ ляющих; ослабление заклепочных соединений; повреждение резиновых уплотнителей; коррозию деталей.

Стеклоподъемники и ме ханизмы крепления стекол подвергаются разборке, мойке, дефек тации, ремонту и сборке. При дефектации выбраковываются: детали с обломами; пружины, потерявшие упругость; обоймы с изно шенными стеклами, не поддающимися обжатию; заклепки, не поддающиеся подтяжке; поврежденные резиновые уплотнители и дру гие детали с износами на поверхностях, влияющими на нормаль ную работу механизма.

Трещины на деталях устраняют заваркой с последующей зачисткой сварочных швов, погнутость деталей — правкой в холодном состоянии. Замки дверей могут иметь следующие дефекты: трещины и об ломы, повреждения резьбовых отверстий, коррозию на поверхно стях детали, ослабление пружин и заклепок крепления деталей, износы поверхностей деталей.

Ремонт замков заключается в их раз борке, промывке в керосине, дефектации, восстановлении повреж денных деталей, сборке и регулировки.

Выбраковке подлежат дета ли, у которых наблюдаются глубокие следы коррозии, изношен ные поверхности и обломы, пружины, потерявшие упругость.

Трещины в корпусе замка заваривают.

Обломанные винты в резь бовых отверстиях удаляют.

Поврежденную резьбу в отверстии зава ривают, зачищают место сварки заподлицо с основным металлом, сверлят отверстие и нарезают резьбу в соответствии с размером на рабочем чертеже.

Незначительные налеты коррозии на поверхностях деталей очищают шабером или шлифовальной бумагой и смы вают керосином. Петли дверей могут иметь дефекты: трещины и обломы, износ отверстий и осей, погнутость.

Изношенные оси петель двери заме няют новыми.

Трещины и износ отверстий устраняют заваркой с последующей механической обработкой.

Изношенные отверстия под ось петли развертывают под ремонтный размер, а погнутость петли устраняют правкой.

Ремонт неметаллических деталей кузовов. При производстве автомобилей широко применяются неметал лические материалы: дерево, пластмассы, синтетические кожи стекло, резина и др.

Большинство деталей из этих материалов при ремонте восстановлению не подлежат, а заменяются новыми, изго товленными на ремонтном предприятии или заводе-изготовителе.

Деревянные детали платформы и кузова изготавливают из пило материалов хвойных пород (сосна, ель), имеющих влажность не выше 18 %. Основными дефектами являются поломки, трещины, отколы, износ отверстий.

Детали, имеющие разрушенные шипы или гнезда под шипы, заменяют новыми.

Деревянные детали плат формы кузова ремонтируют наращиванием их по длине или заме ной негодных досок. Доски или бруски разрезают на заготовки определенных размеров, строгают со всех сторон, торцуют кон цы, нарезают проушины, пазы, сверлят отверстия и т. п. Для скле ивания деревянных деталей применяют фенолформальдегидные клеи типа ВИАМБ-3 и казеиновый.

Последовательность выполне ния работ: поверхность, предназначенную для склеивания, обра батывают так, чтобы детали плотно прилегали друг к другу и обес печивали получение равномерной по толщине клеевой пленки; клей наносят кистью на склеиваемые поверхности (время выдерж ки на воздухе для клея ВИАМБ-3 составляет 4... 15 мин); сборка выдержка деталей под давлением 0,2...0,3 МПа при температуре 16...20°С в течение 5 ч; отверстия из-под выпавших сучков, бол тов, шурупов заделывают деревянными цилиндрическими встав ками из той же породы дерева, что и ремонтируемая деталь на клею, а трещины заполняют мастиками, шпаклевкой по дереву, смоляным клеем или же постановкой на клею деревянных вста вок, плотно подогнанных по месту разделанной трещины.

Обшивку текстильных материалов или кожзаменителей при ре монте легковых автомобилей заменяют новой, так как в процессе эксплуатации материал стареет, теряет эластичность и другие фи зико-механические свойства.

Стекла кабин и кузовов могут иметь риски, царапины, помутнения, желтизну, радужность, выработку от щеток и другие дефекты.

Лобовые и боковые стекла с желтизной, радужностью и выработ кой от щеток выбраковываются. Риски и царапины устраняют шли фовкой с последующей полировкой.

Стекло, подлежащее восста новлению, очищают от грязи, пыли и жировых загрязнений.

Отмеченные мелом участки стекла шлифуют войлочной обивкой круга на которую наносят слой пасты, представляющей собой водный раствор пемзы, с частотой вращения круга 300...400 мин-' до полно го выведения рисок, царапин и следов помутнения. Затем со стекла смывают остатки пасты.

Полируют стекло водным раствором крокуса или полирита с частотой вращения круга 700...800 мин-' до получения необходимой прозрачности. После обработки стекло обезжиривают.

Сборка и контроль кузовов и кабин. С борку кузовов и кабин при ремонте автомобилей выполняют в такой последовательности: до окраски на них устанавливают все детали и сборочные еди ницы, подлежащие окраске вместе с кузовом (двери, капот, оперение, крышка багажника и пр.), выдерживая требуемые зазоры между сопрягаемыми деталями; после нанесения лакокрасочных покрытий выполняется уста новка потолка, боковин и панелей внутренней отделки дверей, стекол, сидений, шумои теплоизоляционных прокладок, уплот нителей дверей, электрооборудования, панели приборов, деталей системы вентиляции и обогрева салона и др.

Контролю подлежат: геометрические отклонения размеров рас положения групп отверстий, связанных между собой функциональ но, используя для этого контрольно-измерительную оснастку; проемы кузовов и кабин и места сопряжений контролируют шаб лонами по форме сопрягаемой детали; герметичность и пылене проницаемость кузова и кабины.

Проверку герметичности собран ного кузова производят в дождевальных установках при давлении воды 2 кгс/см 2 в течение 6 мин, при этом фиксируют проникнове ние воды и образование конденсата в приборах освещения и сиг нализации.

оценка легковых автомобилей в Москве
оценка стоимости патента в Калуге
экспертиза ущерба в Туле