Скачать работу - БетоноукладчикЛенточный питатель бетоноукладчика состоит из ленточного питател я , бункера с копильником, шибера с приводом.
Ленточный конвейер по ширине перекрывает всю форму.
Копильник, расположенный над ленточным питателем, предназначен дл я выравнивани я и профилировани я выдаваемого из бункера сло я бетонной смеси.
Поскольку высота щели бункера больше высоты выходной щели копильника, в последнем образуетс я подпор, обеспечивающий посто я нную толщину выдаваемого сло я материала независимо от степени заполнени я бункера.
Бетоноукладчик с ленточными питател я ми, разравнивающими и заглаживающими устройствами, примен я ют при конвейерной и поточно-агрегатной схемах производствах железобетонных изделий.
Бетоноукладчик с ленточным питателем предназначен дл я распределени я бетонной смеси по всей площади издели я . Он примен я етс я на заводах, работающих по поточно-агрегатной схеме и изготавливающих многопустотные панели, ригели, лестничные площадки и другие издели я . Бетоноукладчик состоит из сварной рамы, опирающейс я на четыре колеса, два из которых приводные. На раме жёстко укреплён бункеры, к нижней части подвешены ленточныйе питатели.
Передн я я стенка бункера, шибер и две боковые поворотные стенки образуют копильник.
Размер выходной щели копильника регулируетс я шибером, управл я емым вручную.
Привод шибера состоит из штурвала, винтовой передачи и системы рычагов.
Привод передвижени я бетоноукладчика состоит из двухскоростного электродвигател я , двухступенчатого цилиндрического редуктора с двум я выходными концами и цепных передач.
Ведущие звёздочки укреплены на ходовых колёсах.
Ленточный питатель представл я ет собой раму, на которой смонтированы ведущий и нат я жной барабаны. На барабаны нат я нута бесконечна я транспортёрна я лента. Верхн я я ветвь транспортёрной ленты опираетс я на металлический лист.
Привод питател я состоит из электродвигател я , редуктора, цилиндрической зубчатой передачи.
Скорость передвижени я бетоноукладчика 0.17-0.25 м/с, скорость движени я ленты питател я 0.1-0.5 м/с.
Вместимость бункера 1и 2.1 м 3 .
При конвейерной схеме производства примен я ют бетоноукладчики с ленточными питател я ми, принципиально не отличающими от рассмотренных выше.
Бетоноукладчик с поворотным ленточным питателем состоит из сварной опорной тележки, поворотной платформы и ленточного питател я . Тележка имеет четыре ходовых колеса, два из которых приводные. На ней установлен привод передвижени я бетоноукладчика, привод поворота платформы и трек, служащий опорной поверхностью дл я колёс поворотной платформы.
Привод передвижени я бетоноукладчика состоит из электродвигател я , клиноременной передачи, двухступенчатого цилиндрического редуктора и зубчатых передач, ведомые шестерни которых укреплены на ходовых колёсах.
Поворот платформы осуществл я етс я лебёдкой, работающей от электродвигател я через черв я чный редуктор.
Поворотна я платформа состоит из металлической сварной рамы, на которой подвешен приёмный бункер с вибратором. На раме поворотной платформы установлены также привод питател я , привод подъёма стрелы питател я и пульт управлени я . На кронштейнах рамы шарнирно подвешена стрела ленточного питател я . Подъём стрелы ленточного питател я осуществл я етс я лебёдкой с приводом, состо я щим из электродвигател я и черв я чного редуктора.
Бетоноукладчик загружают смесью из самоходного бункера.
Производительность бетоноукладчика 25 м 3 /ч.
Установленна я мощность электродвигателей 23.7 кВт.
Вместимость приёмного бункера 1и 2.1м 3 . Скорость перемещени я бетоноукладчика 7,7 м/мин.
Скорость ленты питател я 0.4 м/ c .
Принципиальна я схема бетоноукладчика.
Предназначены дл я укладки бетонных и растворных смесей в формы изделий различной конструкции шириной до 3600 мм при производстве железобетонных конструкций.
Ширина формуемых изделий регулируетс я при помощи поворотно подъемно-опускающейс я воронки, расположенной под бункером, за счет продольного перемещени я бетоноукладчика и поперечного перемещени я бункера дл я СМЖ 166К. Бетоноукладчики осуществл я ют предварительное разравнивание верхней открытой поверхности. 3
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ МАШИНЫ И РАБОЧЕГО ОБОРУДОВАНИЯ Определение основных параметров бетоноукладчика.
Определ я ем силу сопротивлени я и мощность привода при передвижении бетоноукладчика. Сила сопротивлени я бетоноукладчика по рельсовому пути согласно [1] : 
(1) где G б – вес бетоноукладчика = 9,5Н. G см – вес бетонной смеси; = 6,2Н. 
я качени я ходовых колес; Д = 0,3 м – диаметр колес; = 0,03 – коэффициент трени я цапф колес; = 2,5 – коэффициент, учитывающий трение колес о рельсы. d =0,06 - диаметр Тогда W 0 = 
Н. Мощность привода бетоноукладчика, согласно [1] : 
(2) N = 
где 
я скорость передвижени я загруженного бетоноукладчика, h – КПД передачи привода принимаетс я равным, согласно [5] 0,8 0,9. Питатель представл я ет собой ленточный конвейер со стальной лентой, дл я которого произведем расчет параметров.
Конвейер состоит из рабочего органа в виде замкнутой конвейерной ленты, я вл я ющейс я грузонесущим и т я говым элементом, опор, приводного и хвостового барабанов, нат я жного устройства и рамы.
Привод осуществл я етс я от электродвигател я через редуктор. Дл я предотвращени я самопроизвольного движени я рабочего органа в обратном направлении предусматриваетс я колодочный тормоз.
Транспортирующие машины комплектуютс я , как правило, из стандартных узлов и деталей.
Расчет транспортирующей машины состоит в определении ее основных параметров, расчете и выборе рабочего органа, определении мощности и выборе двигател я , выборе элементов передач, определении тормозного момента и выборе тормоза.
ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ РАСЧЕТА КОНВЕЙЕРА 1. Уточн я ютс я основные исходные данные дл я проектировани я (основные свойства транспортируемого материала; э сплуатационна я производительность конвейеров; длина конвейера; длина про екции трассы; длина отдельных участков конвейера, измеренна я между точками пересе чени я пр я молинейных участков; способ разгрузки груза и др.). 2. Устанавливаютс я нормативные значени я расчетных величин: допустимый угол наклона конвейера, скорость рабочего органа, минимальные размеры рабочего органа исход я из гранулометри ческого состава груза и др. 3. Определ я етс я необходима я расчетна я производительность конвейера исход я из заданной эксплуатационной производитель ности. 4. Определ я ютс я предварительные основные параметры рабо чего органа. 5. Выбираютс я основные конструктивные элементы конвейера (барабаны, звездочки, роликоопоры, нат я жные устройства, разгру зочные устройства и др.). 6. Определ я етс я приближенно т я говое усилие. 7. Провер я етс я прочность т я гового органа. 8. При необходимости предварительно определ я етс я мощность привода конвейера. 9. Уточн я етс я т я говый расчет (методом обхода по контуру). 10. Производитс я расчет т я гового органа на прочность и уточ н я ютс я его основные размеры. 11. Определ я етс я необходима я мощность привода конвейера и выбираетс я двигатель. 12. Производитс я кинематический расчет и выбираютс я эле менты передач. 13. Определ я етс я усилие в набегающей на приводной барабан (приводные звездочки) ветви т я гового органа конвейера при пуске и провер я етс я условие . 14. Определ я етс я расчетный тормозной момент конвейера и выбираетс я тормозное устройство.
Определим скорость ленты . Номинальна я скорость стальной конвейерной ленты при транспортировании влажных материалов, 
= 1,6 м/с.
Ширина ленты. В зависимости от скорости, условий и свойства транспортируемого груза принимаем ширину ленты 1400 мм.
Размеры барабанов.
Барабаны дл я резинотросовых и стальных лент должны быть футерованы. Дл я стальной ленты диаметр приводного барабана (мм) принимают, согласно [2] : D п.б. =1000· ; (3) D п.б =1000·1=1000 мм.
Диаметр нат я жного барабана принимаем равным, согласно [2]: D н.б =0,8· D п.б ; (4) D н.б =0,8· 1000=800 мм.
Провер я ем соответствие рассчитанных диаметров по р я ду, согласно ГОСТ 22644-77: 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1400; 1600; 2000; 2500. Отсюда видно, что наши диаметры потход я т по р я ду.
Правильность выбора диаметра приводного барабана провер я етс я по давлению между конвейерной лентой и барабаном из услови я , согласно [2] : D п.б 
(5) где F 0 – т я гова я сила, Н; В – ширина ленты, м; 
допустимое среднее давление между лентой и барабаном, Па: дл я стальной ленты и футерованного барабана 5 Па, F 0 = 190000 Н. D п.б 
D п.б 0,678, Длина барабанов принимаетс я согласно ГОСТ 22644-77. Дл я стальных лент длину барабана принимают равной, согласно [2]: б =0,8 В; (6) б =0,8·1,4=1,12 м. 
Рис.1 Схема барабана с центрирующей выпуклостью
Роликоопоры. При транспортировании грузов диаметры роликов роликоопор принимают в зависимости от насыпной плотности груза и ширины ленты, их количество в роликоопоре.
Таблица 1. Основные размеры роликоопор ленточных конвейеров по ГОСТ 22645-77 Рекомендуемое число в роликоопоре при ширине ленты более 650 мм в рабочей ветви 3, а в холостой 1или 2. Условное обозначение типа роликоопоры, ширины ленты (см), диаметра ролика (мм), угла наклона бокового ролика (град) и обозначение стандарта: ЖЦФ 140 – 159 – 20 ГОСТ 22645-77. Нат я жное устройство. Ход нат я жного устройства принимаетс я : Дл я стальных конвейерных лент, согласно [2] – 300...500 мм.
Погонна я масса (кг/м) движущихс я частей конвейера (средн я я масса движущихс я частей конвейера на 1 м его длины), согласно [2]: q к = q к (р) + q к (х) ; (7) Дл я ориентировочных расчетов при отсутствии необходимых данных погонную массу роликоопор можно принимать q к (р) =42 кг/м, q к (х) =16,7 кг/м. q к =42+16,7=58,7 кг/м.
Приближенно дл я пр я молинейного конвейера т я гова я сила, Н, согласно [2]: F 0 =[ L г ( q + q k )± qH ] gk k + F п.р, (8) где – коэффициент сопротивлени я ; L г – длина проекции конвейера на горизонтальную плоскость, м; q – погонна я масса груза, кг/м; q k – погонна я масса движущихс я частей конвейера, кг/м; Н – высота подъема (знак +) или опускани я (знак -) груза, м; k k – коэффициент, учитывающий геометрические и конструктивные особенности конвейера: k k = k 1 k 2 k 3 k 4 k 5 ; F 0 =[ L г ( q + q k )± qH ] gk k + F п.р, F 0 =[0,04·3(176,4+58,7)-176,4·0]9,81·1,5·1·1·1,3=176,5 кН F мах = к s F 0 , (9) где к s - коэффициент сцеплени я . F мах =0,8·176,5=141,2 кН Объемна я производительность ленточного питател я бетоноукладчика согласно [1] : 
(10) Определ я ем наибольшую выстоту щели копильника (м), согласно [1] : 
Q / B · (11) Массова я производительность, согласно [1] : 
(12) где В – ширина ленты питател я , м;
h = 0,2 – толщина сло я материала на ленте
– скорость ленты м/с r = 2400 кг/м 3 – плотность бетонной смеси.
Определ я ем мощность привода ленточного питател я как сумму трех составл я ющих: 1) Мощность дл я преодолени я трени я лент о поддерживающий металлический лист, воспринимающий силу т я жести бетона в бункере, согласно [1] : 
(13) 
( 47380 ·0,1)/1000 = 4,738 кВт.
Определим силу трени я ленты о поддерживающий лист, согласно [1] : 
, (14) W 1- где сила активного давлени я бетона на ленту, согласно [1] : Р 1 = F 1 q 1 ; (15) Р 1 = 1,92·41130 = 78970 Н, где F 1 – площадь активного давлени я , м 2 , равна я , согласно [1]: F 1 = bl =1,92 м 2 , (16) где b = 0,8В = 1,12 м и l = 0,4 L = 0,96 м – соответственно ширина и длина отверсти я в бункере. Тогда 
0,6·78970 = 47380 Н, k 1 = 0,6 – коэффициент трени я ленты о сталь; q 1 – давление бетона на ленту, согласно [1] : 
= 
= 41130 Па, (17) где j =24 – удельный вес бетона, кН/м 3 ; R – гидравлический радиус, который определ я ет отношение площади отверсти я бункера к его периметру: 
= 
= 0,324, (18)
tg j - коэффициент внутреннего трени я бетонной смеси, соответствующий углу естественного откоса бетона ( j =20 30 ° ) q - коэффициент подвижности бетонной смеси, согласно [1] :
(19) 2) Мощность дл я преодолени я сопротивлени я , вызываемого трением бетона о неподвижные борта питател я согласно [1] :
=
= 0,084 кВт, (20) где W 2 – сила трени я бетона о борта питател я . Дл я двух бортов, согласно [1] : W 2 = 2 K 2 Р 2 ; (21) W 2 = 2·0,8·525,993 = 841,588 Н. K 2 = 0,8 – коэффициент трени я бетона по стали; Р 2 – сила бокового давлени я на борта, согласно [1] : Р 2 = F 2 q 2 = 0,36·1462 = 525,993 Н, (22) где F 2 – площадь бокового борта, м 2 ,равна я , согласно [1] F 2 = hL =0,15·2,4 = 0,36 м 2 , (23) где h – рабоча я высота бортов, равна я высоте сло я бетона на ленте; L – длина бортов, м; Q 2 – боковое давление бетона на борта, Па, равное, согласно [1]:
= 0,15·24000·0,406 = 1461,6 Па. (24) 3) Мощность, требуема я дл я транспортировани я бетонной смеси по ленте, кВт, согласно [1] :
; (25) N = 864·0,1/1000 = 0,084 кВт, где W 3 – сила сопротивлени я перемещению бетонной смеси по ленте, Н, равна я , согласно [1] :
W 3 = BhK 3 jL ; (26) W 3 = 2,5·0,15·0,04·24000·2,4 = 864 Н, где K 3 = 0,035 0,04 – приведенный коэффициент сопротивлени я роликов опор ленты питател я . Т.к. производительность ленточного питател я , согласно [1] :
(27) то отсюда следует, что скорость ленты питател я , согласно [1] :
(28) r =
– отношение удельного веса к ускорению свободного падени я . Подставив это значение в формулу, имеем мощность, согласно [1] :
; (29) N 3 = 90·2,4·0,04·9,8/1000 = 0,085 кВт, где L – длина питател я , м. Обща я мощность электродвигател я привода ленточного питател я , согласно [1] :
; (30)
N =
= 7,507 кВт, где m = 1,1 1,3 – коэффициент запаса мощности, согласно [1] : h = 0,8 0,85 – КПД передачи привода.
Прочность стальной конвейерной ленты должна удовлетвор я ть условию, согласно [2] = 
(31) где [ ] – соответственно фактическое и допускаемое напр я жени я раст я жени я в материале ленты, Па = 
103,48 МПа 375 МПа. ПРОВЕРОЧНЫЙ РАСЧЕТ ЛЕНТОЧНОГО КОНВЕЙЕРА 1. По уточненной т я говой силе определ я етс я необходима я мощность на приводном валу конвейера, мощность двигател я и выбираетс я двигатель. 
Мощность на приводном валу конвейера (кВт), согласно [2]: (32) 
где F o — уточненна я т я гова я сила конвейера, Н: дл я пр я пр я молинейного конвейера можно принимать v —скорость ленты, м/с; бар — КПД приводного барабана (учи тываетс я только, если т я гова я сила определена приближенно). КПД приводного барабана ленточного конвейера
; (33) где б — коэффициент сопротивлени я барабана, согласно [2]: б = 0,03...0,05; k s — 0,8 бар =
Мощность привода конвейера (с учетом коэффициента запаса), по которой выбираетс я двигатель, согласно [2].
(34) где k — коэффициент запаса: k = 1,1...1,35; Р о — расчетна я мощность на приводном валу конвейера; — КПД передач от двигател я к приводному валу
. Р =1,2·7,5/0,85=10,4 кВт.
Выбираем двигатель, согласно [2], МТ F 211-6, частотой вращени я n =895 мин -1 , максимальным моментом М мах =195 Н·м, момент вращени я ротора 0,115 кг ·м 2 , массой электородвигател я m эл =120 кг. 2. 
Определ я ем частоту вращени я вала (мин -1 ) приводного барабана конвейера, согласно [2]: ; (35) n п.в. = 
= 30,5 мин -1 . 3. Определ я ем необходимое передаточное число между валом двигател я и валом барабана, согласно [2]: U = n / n п.в ; (36) U = 895/30,5=29,3. 4. Выбираем соответствующий редуктор Ц2-250 По [2] принимаем редуктор Ц2-250 с передаточным числом u р =31,5; подводима я мощность 10,5 кВт, частота вращени я первого вала 750 мин- 1 . Ре дуктор прин я т несколько завышенной мощности дл я луч шей компоновки. 
5.
Уточн я ем скорость ленты (м/с) исход я из фактического передаточного числа привода, согласно [2] :
; (37) ф =
6. Определ я ем расчетный тормозной момент и выбираем тормозное устройство.
Момент сил инерции на валу двигател я при торможении, согласно [1]:
; (38) где t T — врем я торможени я конвейера, определ я емое в предположении линейного изменени я во времени скорости v до полной оста новки, с.
Максимальный путь торможени я конвейера Т , работающего в технологической цепи (во избежание засыпки грузом узла пере грузки), можно прин я ть равным 2...3 м. При этом врем я торможе ни я (с) конвейера, согласно [2]:
(39) t T =2· 2,5/1,6=3,125 с.
Расчетный тормозной момент на приводном валу (Н·м) кон вейера в этом случае Т т ин 220 Н·м.
Выбираем тормоз [3] ТКГ-200, развивающий тормозной момент 250 Н-м. Масса тормоза 38 кг (рис.3). Рис. 3 Тормоз колодочный с электрогидротолкателем Принимаем упругую втулочно-пальцевую муфту с тормозным шкивом 140 мм , момент инерции муфты I м = 0,375 кг*м 2 (рис.4). 
Рис. 4 упруга я втулочно-пальцева я муфта
250 40 140 225 110 3800
3 РАЗРАБОТКА МЕРОПРИЯТИЙ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ, ОХРАНЕ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ, ЭНЕРГОРЕСУРСОСБЕРЕЖЕНИЮ ПРИ РАБОТЕ 1. Укладку бетонной смеси следует осуществл я ть бетоноукладчиками, имеющими устройства, выдающие и распредел я ющие смесь в форме или в ограничивающей бортоснастке, как правило, без применени я ручного труда (насадки, вибронасадки, вибропрот я жные устройства, воронки, плужковые разравниватели, вибролотки, валики и т.п.). В отдельных случа я х - при изготовлении уникальных изделий или при мелкосерийном производстве - допускаетс я применение бункеров (установленных на самоходной раме) или бетонораздатчиков. При виброштамповании и вибропрессовании необходимо обеспечивать дозированную укладку бетонной смеси исход я из объема формуемых изделий. 2. При укладке бетонных смесей в услови я х открытого полигона необходимо принимать меры (специальные укрыти я , навесы, покрыти я пленкой) дл я предохранени я бетонных смесей и свежеотформованных изделий от вредного вли я ни я атмосферных воздействий. 3. При назначении технологических режимов формовани я должны быть взаимоув я заны формовочные свойства обрабатываемых смесей (подвижность, жесткость) и технологические параметры используемого оборудовани я . Применительно к конкретным услови я м производства (габаритным размерам изделий, их конфигурации, сложности, густоте армировани я и т.п.) необходимо установить стабильные рабочие параметры формовочного оборудовани я и соответствующие им значени я подвижности или жесткости бетонной смеси, утверждаемые в стандартах предпри я тий, технологических картах или другой технологической документации. Не допускаетс я дл я облегчени я обслуживани я , повышени я производительности и т.п. примен я ть бетонные смеси большей подвижности или меньшей жесткости, чем установлено дл я заданного формовочного оборудовани я , за исключением пластифицированных смесей, не вызывающих перерасхода цемента. 4. Режимы формовани я должны обеспечивать коэффициент уплотнени я бетонной смеси (отношение ее фактической плотности к расчетной теоретической): дл я т я желого бетона - не менее 0,98; при применении жестких смесей и соответствующем обосновании, а также дл я мелкозернистого бетона - не менее 0,96. Объем межзерновых пустот в уплотненной легкобетонной смеси должен соответствовать требовани я м ГОСТ 25820-83. 5. Примен я емые способы формовани я и удобоукладываемость бетонной смеси дл я различных изделий следует назначать исход я из конкретных условий и в соответствии с требовани я ми., а изделий из жаростойкого бетона
на ортофосфорной кислоте - об я зательному приложению подвижности бетонной смеси 10 см и более допускаетс я только при мелкосерийном производстве. 6. Применение низкочастотных режимов формовани я допускаетс я в сочетании с использованием пластифицирующих добавок, исключающих перерасход цемента. 7. При изготовлении на виброплощадках изделий из бетонной смеси жесткостью свыше 10 с, а также скорлуп, сводов из смеси жесткостью 5 с и более необходимо примен я ть пригрузы. 8. Роликовое формование следует примен я ть только дл я конструкций, не имеющих пространственного арматурного каркаса. 9. При изготовлении ребристых плит и панелей-оболочек с ребрами глубиной свыше 25 см вибропрот я жную технологию следует использовать только дл я изготовлени я верхней тонкостенной части конструкций. 6. Примен я ть бетонную смесь подвижностью 10- 15 см без суперпластификаторов во вновь вводимых кассетных установках не допускаетс я . 10. Распределение амплитуд смещений по площади формы, контактирующей с бетонной смесью, при станковом или наружном вибрировании или по поверхности рабочих органов устройств поверхностного или внутреннего вибрировани я должно быть равномерным.
Отклонение значений амплитуды в отдельных точках должно быть не более 20% среднего значени я . 11. Значение статического давлени я на смесь, создаваемого пригрузами, виброштампами, вибропрессами и другими формующими органами, не должно превышать 0,025 МПа (0,25 кгс/кв.см ). 12. Перерывы при послойном формовании изделий из жестких смесей, укладке различных бетонных монолитных слоев в многослойных конструкци я х, а также врем я от приготовлени я бетонной смеси до момента удалени я из нее избыточной воды при центрифугировании, вакуумировании и других подобных методах формовани я не должны превышать сроки начала схватывани я цементного теста. 13. Уплотнение бетонной смеси в издели я х переносными глубинными вибраторами следует производить участками с учетом эффективного радиуса действи я вибраторов, а поверхностными вибраторами - непрерывными полосами с перекрытием смежных позиций без разделительных участков. 14. Применение методов формовани я изделий, наход я щихс я в опытно-
промышленной отработке (метод напорного течени я бетонной смеси, метод подвижных щитов, вибровакуумирование, нагнетание и другие методы с использованием литых смесей с суперпластификаторами, импульсное уплотнение и др.), а также вновь создаваемых методов допускаетс я только после завершени я опытной проверки и утверждени я в установленном пор я дке технологического регламента дл я конкретных изделий. 15. Безопасность в производстве изделий должна быть обеспечена выбором соответствующих технологических процессов, приемов и режимов работы производственного оборудовани я , рациональным его размещением, выбором рациональных способов хранени я и транспортировани я исходных материалов и готовой продукции, профессиональным отбором и обучением работающих и применением средств защиты.
Производственные процессы должны соответствовать ГОСТ 12.3.002-75, а примен я емое оборудование - ГОСТ 12.2.003-74. 16. Все работы, св я занные с изготовлением сборных бетонных и железобетонных изделий, должны соответствовать требовани я м СНиП III-4-80, а также ведомственным правилам охраны труда и техники безопасности. 17. Способы безопасного производства погрузочно-разгрузочных и складских работ должны соответствовать требовани я м ГОСТ 12.3.009-76. Пор я док и способы безопасного производства работ должны быть изложены в технологических картах. 18. Особые меры предосторожности следует соблюдать при изготовлении предварительно напр я женных железобетонных конструкций. К обслуживанию нат я жных устройств, работе по заготовке и нат я жению арматуры, обслуживанию электротермических и электротермомеханических установок следует допускать только специально обученных людей.
Необходимо предусматривать и строго соблюдать меры предосторожности на случай обрыва арматуры. 19. При производстве работ в цехах предпри я тий следует соблюдать правила пожарной безопасности в соответствии с требовани я ми ГОСТ 12.1.004-76. Следует также строго соблюдать требовани я санитарной безопасности, взрывобезопасности производственных участков, в том числе св я занных с применением веществ, используемых дл я смазки форм, химических добавок, приготовлением их водных растворов и бетонов с химическими добавками. 20. Концентраци я вредных веществ в воздухе рабочей зоны, его температура, влажность и скорость движени я не должны превышать установленных ГОСТ 12.1.005-76. Во всех производственных и бытовых помещени я х следует устраивать естественную, искусственную или смешанную вентил я цию, обеспечивающую чистоту воздуха.
21. Уровень шума на рабочих местах не должен превышать допустимый ГОСТ 12.1.003-83. Дл я снижени я уровн я шума следует предусматривать меропри я ти я по ГОСТ 12.1.003-83 и СНиП II-12-77. 22. Уровень вибрации на рабочих местах не должен превышать установленный ГОСТ 12.1.012-78. Дл я устранени я вредного воздействи я вибрации на работающих необходимо примен я ть специальные меропри я ти я : конструктивные, технологические и организационные, средства виброизол я ции и виброгашени я , дистанционное управление, средства индивидуальной защиты. 23. Естественное и искусственное освещение в производственных и вспомогательных цехах, а также на территории предпри я ти я должно соответствовать требовани я м СНиП II-4-79. 24. При производстве изделий следует примен я ть технологические процессы, не загр я зн я ющие окружающую среду, и предусматривать комплекс меропри я тий с целью ее охраны.
Содержание вредных веществ в выбросах не должно вызывать увеличени я их концентрации в атмосфере населенных пунктов и в водоемах санитарно-бытового пользовани я выше допустимых величин, установленных СН 245-71.
4. Защита от действи я шума и вибрации персонала. Дл я снижени я шума могут быть применены следующие методы: уменьшение шума в источнике; изменение направленности излучени я шума; акустическа я обработка помещений; уменьшение шума на пути его распространени я ; применение средств индивидуальной защиты (наушники, вкладыши, шлемофоны) 5. Вибраци я Вибраци я – механические колебани я упругих тел при низких частотах (1,6-1000 Гц) с большими амплитудами (0,5-0,03 мм). Систематическое воздействие вибрации на человека вызывает вибрационную болезнь (неврит) с потерей трудоспособности, при которой наступают изменени я в сердечно-сосудистой, нервной и костно-мускульной системах. В особо т я желых случа я х в организме человека наступают необратимые изменени я , привод я щие к инвалидности. По способу передачи на человека различают: общую вибрацию, передающуюс я через опорные поверхности на тело сид я щего или сто я щего человека; локальную вибрацию, передающуюс я через руки человека.Вибраци я , передающа я с я на ноги сид я щего человека и на предплечь я , контактирующие с вибрирующими поверхност я ми рабочих столов, относитс я к локальной вибрации. По источнику возникновени я вибраций различают: локальную вибрацию, передающуюс я человеку от ручного механизированного инструмента (с двигател я ми), органов ручного управлени я машинами и оборудованием; локальную вибрацию, передающуюс я человеку от ручного немеханизированного инструмента (без двигателей), например, рихтовочных молотков разных моделей и обрабатываемых деталей; общую вибрацию I категории – транспортную вибрацию, воздействующую на человека на рабочих местах самоходных и прицепных машин, транспортных средств при движении по местности, агрофонам и дорогам (в том числе при их строительстве). К источникам транспортной вибрации относ я т: тракторы сельскохоз я йственные и промышленные, самоходные сельскохоз я йственные машины (в том числе комбайны); автомобили грузовые (в том числе т я гачи, скреперы, грейдеры, катки и т.д.); снегоочистители, самоходный горно-шахтный рельсовый транспорт; общую вибрацию II категории – транспортно-технологическую вибрацию, воздействующую на человека на рабочих местах машин, перемещающихс я по специально подготовленным поверхност я м производственных помещений, промышленных площадок, горных выработок.
|
| |
К источникам транспортно-технологической вибрации относ я т: экскаваторы (в том числе роторные), краны промышленные и строительные, машины дл я загрузки (завалочные) мартеновских печей в металлургическом производстве; горные комбайны, шахтные погрузочные машины, самоходные бурильные каретки; путевые машины, бетоноукладчики, напольный производственный транспорт; общую вибрацию III категории – технологическую вибрацию, воздействующую на человека на рабочих местах стационарных машин или передающуюс я на рабочие места, не имеющие источников вибрации. К источникам технологической вибрации относ я т: станки металлои деревообрабатывающие, кузнечно-прессовое оборудование, литейные машины, стационарные электрические установки, насосные агрегаты и вентил я торы, оборудование дл я бурени я скважин, буровые станки, машины дл я животноводства, очистки и сортировки зерна (в том числе сушилки), оборудование промышленности стройматериалов (кроме бетоноукладчиков), установки химической и нефтехимической промышленности и др. 7. Способы защиты от вредного воздействи я вибрацииКлассификацию, нормируемые параметры, предельно допустимые значени я производственных вибраций, допустимые значени я вибраций в жилых и общественных здани я х определ я ют Санитарные нормы. В профилактике вредного воздействи я вибрации ведуща я роль принадлежит техническим и организационно-техническим меропри я ти я м: создание новых конструкций и машин; автоматизаци я процессов, их дистанционное управление; увеличение удельного веса прессовой и односторонней клепки взамен ударной; уменьшение удельного веса обрубных работ за счет внедрени я точного лить я , дробеструйной чистки лить я , газопламенной резки, электроискровой и электрохимической обработки.
Ослабление локальной вибрации и передачи вибрации на пол и сиденье достигаетс я средствами виброизол я ции и вибропоглощени я , использованием пружинных и резиновых амортизаторов, прокладок и др. Дл я уменьшени я вибрации, передаваемой на рабочие места, примен я ютс я специальные амортизирующие сидень я , площадки с пассивной пружинной изол я цией, резиновые, поролоновые и другие виброгас я щие настилы.
независимая оценка автомобиля для наследства в Твериоценка для нотариуса в Орлеоценка стоимости недвижимости в Калуге 
